À propos de BioKyowa Inc.
BioKyowa a constitué le premier investissement industriel majeur réalisé par une entreprise japonaise dans l’État du Missouri lorsque sa construction a débuté en 1982. En 1984, lors du lancement de la production, BioKyowa fabriquait des compléments alimentaires destinés aux marchés porcins et avicoles. BioKyowa a été la première usine de production commerciale de lysine aux États-Unis.
Au cours des 30 dernières années, BioKyowa est passée d’un site de production d’aliments pour animaux fabriquant un seul produit à un complexe comprenant plusieurs usines qui produisent des acides aminés de haute qualité, tels que la glutamine, l’arginine, la thréonine et la valine, en recourant à des biotechnologies de pointe et en respectant des normes de contrôle qualité rigoureuses. Ses acides aminés sont utilisés dans des produits tels que les compléments alimentaires, les cosmétiques et les précurseurs pharmaceutiques.
Le problème
Un roulement défectueux dissimulé à l’intérieur d’un réducteur complexe
Le problème est apparu pour la première fois lors de contrôles de vibrations de routine. Alors qu’un technicien recueillait et analysait des données, il a détecté un bruit de roulement à très haute fréquence provenant de l’un de ses ventilateurs de recirculation. Cet ensemble de ventilateur comprenait un moteur de 1 250 HP relié à un réducteur à grande vitesse, où se trouvait le roulement défectueux. Compte tenu de la complexité des réducteurs, qui comportent de nombreuses pièces mobiles, il peut s’avérer difficile de localiser précisément l’origine du problème. L’analyse des vibrations a conduit le technicien à conclure qu’il serait indispensable de recourir à des technologies supplémentaires pour déterminer avec précision quel roulement du réducteur était défaillant.
Défaillances des purgeurs de vapeur et fuites d’air
Outre un roulement défectueux, les techniciens savaient également que leur site comportait des purgeurs de vapeur défaillants et des fuites d’air dans l’ensemble de l’usine – ce qui est le cas de presque toutes les installations –, mais ils ne disposaient pas des outils nécessaires pour effectuer efficacement des contrôles des purgeurs de vapeur et des fuites d’air. BioKyowa devait donc trouver un appareil capable d’intervenir dans de nombreuses applications à travers l’ensemble de son usine.
La solution
L’échographie permet de localiser précisément le roulement défectueux
Dans sa quête de technologies plus avancées, le technicien a découvert l’Ultraprobe 15 000 et l’Ultraprobe 401 Grease Caddy de UE System. Il a également découvert le Falcon Analyzer d’Acoem, ce qui lui a offert de nombreuses possibilités d’améliorer son programme de fiabilité. L’Ultraprobe 15 000 est un appareil tout-en-un qui utilise les ultrasons pour analyser tout type d’éléments, des roulements et systèmes électriques aux purgeurs de vapeur et aux fuites. Associé aux logiciels DMS et Spectralyzer d’UE Systems, cet appareil portable unique permet de tester et de générer facilement des rapports sur tous les aspects des équipements d’une usine, ce qui en fait l’outil polyvalent idéal pour la maintenance des installations. Une fois le transducteur installé, cet appareil s’est avéré parfaitement adapté à la tâche.
Le Grease Caddy Ultraprobe 401 élimine totalement les approximations en matière de lubrification en permettant aux utilisateurs d’évaluer en temps réel le frottement au niveau de leurs roulements. En utilisant ces instruments et en passant d’une lubrification basée sur la fréquence à une lubrification basée sur l’état, les utilisateurs appliquent la quantité adéquate de graisse, garantissant ainsi à leur installation un fonctionnement plus fiable et plus efficace.
Finalement, grâce à l’Ultraprobe 15 000, le technicien a pu localiser avec précision et écouter la source du bruit de roulement à haute fréquence : il s’agissait d’un roulement de sortie situé à l’intérieur du réducteur. Ce diagnostic rapide leur a permis de planifier les réparations nécessaires en se renseignant sur les délais de livraison des pièces requises, ce qui a permis d’éviter tout temps d’arrêt et toute perte de production.
Les résultats
économies d’énergie
Après un an d’utilisation de l’Ultraprobe 15 000 et de l’Ultraprobe 401 Grease Caddy, BioKyowa a pu constater d’importantes possibilités d’économies d’énergie grâce à la mise en œuvre de ces technologies de pointe. Le passage d’une maintenance réactive à un programme de lubrification en fonction de l’état des équipements et de maintenance prédictive a été considérable. L’utilisation de ces outils permet de réduire au minimum l’incertitude liée au diagnostic des problèmes sur les équipements rotatifs, notamment en cas de sur-lubrification ou de sous-lubrification. En conséquence, l’entreprise a constaté une prolongation significative de la durée de vie de ses roulements avant qu’un réengrasage ne soit nécessaire.
Fort du succès de sa solution de surveillance de l’état des roulements, BioKyowa a rapidement mis en place des tournées trimestrielles de remplissage des réservoirs de graisse et prévu des contrôles semestriels des fuites d’air et des purgeurs de vapeur. Grâce à l’Ultraprobe 15 000, ils ont découvert une perte annuelle de 175 901 dollars due à des purgeurs de vapeur défectueux, ainsi qu’une perte supplémentaire de 86 000 dollars par an due aux fuites d’air dans l’ensemble de l’usine. En l’espace de quelques mois seulement de planification stratégique, le coût de l’Ultraprobe 15 000 et du chariot à graisse Ultraprobe 401 a été amorti grâce aux économies annuelles réalisées.
Impact à long terme
À l’avenir, BioKyowa s’engage à continuer d’utiliser des technologies de pointe telles que l’Ultraprobe 15 000, l’Ultraprobe 401 Grease Caddy et les analyseurs de vibrations. Cette approche leur permet de surveiller de près leurs équipements. La mise en œuvre d’un programme complet de fiabilité lui permet de mieux anticiper les problèmes futurs et de les traiter de manière proactive avant qu’ils n’entraînent une panne.
« Grâce à notre équipement UE, nous avons détecté un problème à un stade précoce, nous l’avons résolu lors d’un arrêt programmé et nous avons ainsi évité une panne catastrophique et coûteuse. »
Noah Weatherby, BioKyowa Inc.
Résumé
- Au cours de la collecte des données, un technicien a détecté un bruit de roulement à très haute fréquence sur un ventilateur de recirculation de 1 250 HP équipé d’un réducteur complexe. L’analyse des vibrations n’ayant pas permis d’identifier la défaillance, il a fallu recourir à des technologies supplémentaires pour localiser avec précision le roulement défectueux dans le réducteur.
- À la recherche de technologies plus récentes, le technicien a découvert l’Ultraprobe 15 000 et l’Ultraprobe 401 Grease Caddy de UE System. Il a également découvert le Falcon Analyzer d’Acoem, ce qui lui a offert de nombreuses possibilités d’améliorer son programme de fiabilité.
- BioKyowa a réalisé d’importantes économies d’énergie grâce à des technologies de pointe, en passant d’une maintenance réactive à une maintenance prédictive. Cela a permis de prolonger considérablement la durée de vie des roulements et de réduire la fréquence des graissages.
- Après avoir assuré avec succès la surveillance des roulements, BioKyowa a mis en place des tournées trimestrielles de remplissage des réservoirs de graisse ainsi que des contrôles semestriels des fuites d’air et des purgeurs de vapeur. À l’aide de l’Ultraprobe 15 000, l’entreprise a identifié une perte annuelle de 175 901 dollars due à des purgeurs de vapeur défectueux et une perte supplémentaire de 86 000 dollars due à des fuites d’air. En quelques mois seulement, ces économies ont permis de couvrir l’intégralité du coût de l’Ultraprobe 15 000 et du chariot de graissage Ultraprobe 401.
- À l’avenir, BioKyowa s’engage à continuer de recourir à des technologies de pointe. La mise en œuvre d’un programme complet de fiabilité lui permet de mieux anticiper les problèmes futurs et de les traiter de manière proactive avant qu’ils n’entraînent une défaillance.