Über BioKyowa Inc.
Als BioKyowa 1982 mit dem Bau begann, stellte dies die erste größere Anlageinvestition eines japanischen Unternehmens im Bundesstaat Missouri dar. Im Jahr 1984, als die Produktion anlief, stellte BioKyowa Futterzusätze für den Schweine- und Geflügelmarkt her. BioKyowa war die erste kommerzielle Lysinproduktionsanlage in den Vereinigten Staaten.
In den letzten 30 Jahren hat sich BioKyowa von einer Anlage für Futtermittelqualität, die ein einziges Produkt herstellte, zu einem Komplex mit mehreren Anlagen entwickelt, der unter Anwendung fortschrittlicher Biotechnologie und unter Einhaltung strenger Qualitätskontrollstandards hochwertige Aminosäuren wie Glutamin, Arginin, Threonin und Valin produziert. Die dort hergestellten Aminosäuren finden Verwendung in Produkten wie Nahrungsergänzungsmitteln, Kosmetika und Vorläufersubstanzen für Arzneimittel.
Das Problem
Ein defektes Lager, das in einem komplexen Getriebe verborgen ist
Das Problem trat zunächst im Rahmen routinemäßiger Schwingungsmessungen zutage. Während ein Techniker Daten erfasste und auswertete, stellte er ein extrem hochfrequentes Lagergeräusch in einem der Umwälzventilatoren fest. Diese spezielle Ventilatorbaugruppe bestand aus einem 1.250-HP-Motor, der mit einem Hochgeschwindigkeitsgetriebe verbunden war, in dem sich das defekte Lager befand. Angesichts der Komplexität von Getrieben mit zahlreichen beweglichen Teilen kann es schwierig sein, den genauen Ort des Problems zu lokalisieren. Die Schwingungsanalyse führte den Techniker zu dem Schluss, dass der Einsatz zusätzlicher Technologien unerlässlich sei, um genau zu ermitteln, welches Lager im Getriebe defekt war.
Ausfälle von Kondensatableitern und Luftleckagen
Neben einem defekten Lager wussten die Techniker auch, dass ihre Anlage defekte Kondensatableiter und Luftleckagen im gesamten Werk aufwies – wie es bei fast allen Anlagen der Fall ist –, doch ihnen fehlten die erforderlichen Werkzeuge, um Kondensatableiter und Luftleckagen effizient zu überprüfen. Dies bedeutete, dass BioKyowa ein Messgerät finden musste, mit dem sich zahlreiche Anwendungsbereiche im gesamten Werk untersuchen ließen.
Die Lösung
Ultraschall lokalisiert das defekte Lager
Auf der Suche nach fortschrittlicheren Technologien stieß der Techniker auf die Geräte „Ultraprobe 15.000“ und „Ultraprobe 401 Grease Caddy“ von UE System. Zudem entdeckten sie den „Falcon Analyzer“ von Acoem, der ihnen zahlreiche Möglichkeiten zur Verbesserung ihres Zuverlässigkeitsprogramms bot. Das „Ultraprobe 15.000“ ist ein All-in-One-Gerät, das mithilfe von Ultraschall alles analysiert – von Lagern und elektrischen Systemen bis hin zu Kondensatableitern und Leckagen. In Verbindung mit der DMS- und Spectralyzer-Software von UE Systems kann dieses einzelne Handmessgerät problemlos jeden Aspekt der Anlagenausrüstung prüfen und in einem Bericht dokumentieren, was es zum perfekten Allround-Werkzeug für die Anlageninstandhaltung macht. Mit dem aufgesetzten Schallkopf war dies das ideale Messgerät für diese Aufgabe.
Der Ultraprobe 401 Grease Caddy macht Schluss mit dem Rätselraten bei der Schmierung, da er es Anwendern ermöglicht, die Reibung in ihren Lagern in Echtzeit zu bewerten. Durch den Einsatz dieser Geräte und den Übergang von der zeitbasierten zur zustandsorientierten Schmierung tragen Anwender die richtige Menge an Schmierfett auf und sorgen so für einen zuverlässigeren und effizienteren Betriebsablauf in ihrem Betrieb.
Schließlich gelang es dem Techniker mithilfe des Ultraprobe 15.000, die Quelle des hochfrequenten Lagergeräuschs genau zu lokalisieren und abzuhören – es handelte sich um ein Ausgangslager im Getriebe. Diese rechtzeitige Diagnose ermöglichte es ihm, die erforderlichen Reparaturen zu planen, indem er die Lieferzeiten für die benötigten Teile in Erfahrung brachte, was zu null Ausfallzeiten und keinen Produktionsausfällen führte.
Die Ergebnisse
Energieeinsparungen
Nach einem Jahr, in dem sowohl der Ultraprobe 15.000 als auch der Ultraprobe 401 Grease Caddy im Einsatz waren, konnte BioKyowa durch die Einführung dieser fortschrittlichen Technologien enorme Energieeinsparpotenziale realisieren. Der Übergang von der reaktiven Instandhaltung zu einem zustandsorientierten Schmier- und vorausschauenden Instandhaltungsprogramm war erheblich. Der Einsatz dieser Werkzeuge minimiert die Unsicherheiten bei der Diagnose von Problemen an rotierenden Anlagen, insbesondere bei Über- und Unterfettung. Infolgedessen konnten sie eine deutlich verlängerte Lebensdauer ihrer Lager feststellen, bevor eine Nachschmierung erforderlich wurde.
Nach dem Erfolg ihrer Lösung zur Zustandsüberwachung von Lagern führte BioKyowa umgehend vierteljährliche Schmierfett-Nachfüllrunden ein und plante halbjährliche Überprüfungen auf Luftleckagen und auf den Zustand der Kondensatableiter. Mithilfe des Ultraprobe 15.000 stellten sie einen jährlichen Verlust von 175.901 US-Dollar aufgrund defekter Kondensatableiter sowie weitere 86.000 US-Dollar pro Jahr durch Luftleckagen im gesamten Werk fest. Bereits innerhalb weniger Monate nach der strategischen Planung hatten sich die Kosten für den Ultraprobe 15.000 und den Ultraprobe 401 Grease Caddy durch die jährlichen Einsparungen amortisiert.
Langfristige Auswirkungen
Auch in Zukunft setzt BioKyowa auf den kontinuierlichen Einsatz fortschrittlicher Technologien wie der Ultraprobe 15.000, des Ultraprobe 401 Grease Caddy und von Schwingungsanalysatoren. Dieser Ansatz ermöglicht es dem Unternehmen, seine Anlagen genau zu überwachen. Durch die Umsetzung eines umfassenden Zuverlässigkeitsprogramms ist das Unternehmen in der Lage, zukünftige Probleme besser vorherzusehen und proaktiv darauf zu reagieren, bevor sie zu Ausfällen führen.
„Durch den Einsatz unserer UE-Geräte konnten wir ein Problem frühzeitig erkennen, es während einer geplanten Abschaltung beheben und so einen katastrophalen und kostspieligen Ausfall verhindern.“
Noah Weatherby, BioKyowa Inc.
Zusammenfassung
- Während der Datenerfassung stellte ein Techniker ein ultrahochfrequentes Lagergeräusch in einem 1250-HP-Umwälzventilator mit einem komplexen Getriebe fest. Die Schwingungsanalyse konnte den Fehler nicht lokalisieren, sodass zusätzliche Technologien erforderlich waren, um das defekte Lager im Getriebe genau zu identifizieren.
- Auf der Suche nach neueren Technologien stieß der Techniker auf die Modelle „Ultraprobe 15.000“ und „Ultraprobe 401 Grease Caddy“ von UE System. Zudem entdeckten sie den „Falcon Analyzer“ von Acoem, was ihnen zahlreiche Möglichkeiten zur Verbesserung ihres Zuverlässigkeitsprogramms eröffnete.
- BioKyowa erzielte durch den Einsatz fortschrittlicher Technologien erhebliche Energieeinsparungen und stellte von reaktiver auf vorausschauende Instandhaltung um. Dies führte zu einer deutlich längeren Lebensdauer der Lager und zu einer geringeren Häufigkeit der Schmierfettnachfüllungen.
- Nach der erfolgreichen Überwachung der Lager führte BioKyowa vierteljährliche Rundgänge zur Schmierfettnachfüllung sowie halbjährliche Überprüfungen auf Luftleckagen und defekte Kondensatableiter ein. Mithilfe des Ultraprobe 15.000 konnten sie einen jährlichen Verlust in Höhe von 175.901 US-Dollar aufgrund defekter Kondensatableiter sowie weitere 86.000 US-Dollar aufgrund von Luftleckagen ermitteln. In nur wenigen Monaten deckten diese Einsparungen die gesamten Kosten für den Ultraprobe 15.000 und den Ultraprobe 401 Grease Caddy ab.
- Auch in Zukunft wird sich BioKyowa für den weiteren Einsatz fortschrittlicher Technologien einsetzen. Durch die Umsetzung eines umfassenden Zuverlässigkeitsprogramms ist das Unternehmen in der Lage, zukünftige Probleme besser vorherzusagen und proaktiv darauf zu reagieren, bevor sie zu Ausfällen führen.