Über
Diese Fallstudie befasst sich mit einem etablierten Energieversorgungsunternehmen, das ein weltweit tätiges Bioenergie-Versorgungsgeschäft betreibt und über Produktionsstätten an zahlreichen Standorten in den Vereinigten Staaten und Kanada verfügt, an denen komprimierte Holzpellets für den Eigenbedarf sowie für Kunden in Europa und Asien hergestellt werden.
Das Problem
Dieses Energieversorgungsunternehmen stand vor Herausforderungen im Zusammenhang mit einer unsachgemäßen Schmierung seiner Hochgeschwindigkeitslager mit einer Drehzahl von 1.790 U/min. Das bisherige Schmierverfahren basierte auf einem zeitgesteuerten Ansatz, was zu unnötigen Schmiervorgängen führte, unabhängig vom tatsächlichen Schmierbedarf. Dieser Ansatz führt sowohl zu Über- als auch zu Unterfettung, was die erwartete Lebensdauer der Hochgeschwindigkeitslager erheblich verkürzt. Infolgedessen kam es häufig zu mechanischen Ausfällen, die oft einen Lagerwechsel von bis zu zweimal pro Monat erforderlich machten. Der Austauschvorgang selbst war keine leichte Aufgabe und erforderte einen vollständigen Produktionsstillstand in der Hammermühle.
Angesichts der nachteiligen Auswirkungen dieser Ausfälle – wie beispielsweise der Verlust wertvoller Ressourcen und kostspielige ungeplante Stillstandszeiten – suchte dieses Energieversorgungsunternehmen dringend nach einer wirksamen Lösung, um die Lebensdauer seiner Hochgeschwindigkeitslager deutlich zu verlängern.
Die Lösung
Sie kamen zu dem Schluss, dass ein Übergang von der zeitbasierten Instandhaltung zur zustandsorientierten Überwachung erforderlich sei, um den Zustand ihrer Lager in Echtzeit überwachen zu können. Um diesen Übergang zu erleichtern, integrierten sie fortschrittliche Messgeräte wie den Ultraprobe 15.000 und den Ultraprobe 201 Grease Caddy in ihr neu installiertes Zustandsüberwachungsprogramm.
Das Ultraprobe 15.000 erwies sich als bahnbrechende Neuerung, da es ihnen ermöglichte, ihre erfassten Messwerte mithilfe der Funktionen der DMS-Software von UE Systems effizient zu erfassen und zu organisieren. Durch die Analyse von Trends in der Lagerleistung im Zeitverlauf gewannen sie proaktive Erkenntnisse und konnten so potenziellen katastrophalen Ausfällen vorbeugen. Dieser proaktive Ansatz dürfte die Lebensdauer der Anlagen erheblich verlängern und die Häufigkeit von Notfallreparaturen verringern.
Der Ultraprobe 201 Grease Caddy revolutionierte den Prozess, indem er das gleichzeitige Schmieren und die Echtzeit-Ultraschallüberwachung ermöglichte und so das Rätselraten beim Auftragen von Schmierfett auf Lager effektiv beseitigte. Anstatt sich auf vorgegebene Zeitintervalle für die Schmierung zu verlassen, verfügten sie nun über die Präzision und die Daten, um jedes Mal die optimale Schmierfettmenge aufzutragen. Durch die Einführung eines zustandsorientierten Zuverlässigkeitsüberwachungsprogramms und die Nutzung der Funktionen des Ultraprobe 15.000 sowie des Ultraprobe 201 Grease Caddy schuf sich dieses Energieversorgungsunternehmen nun die Voraussetzungen für eine wesentlich effizientere Zukunft.
Die Ergebnisse
Etwa drei Monate nach der Einführung des zustandsorientierten Überwachungskonzepts stellte dieses Energieversorgungsunternehmen erste erhebliche Vorteile fest. Vor allem verzeichnete es einen bemerkenswerten Rückgang bei der Häufigkeit des Austauschs von Hochgeschwindigkeitslagern. Diese Verbesserung wurde in erster Linie auf die Einführung geeigneter Schmierverfahren zurückgeführt, die den Zustand der Lager wirksam aufrechterhielten und deren Lebensdauer erheblich verlängerten. Zuvor musste das Unternehmen zweimal pro Monat den störenden Stillstand der gesamten Hammermühle in Kauf nehmen, um die Hochgeschwindigkeitslager auszutauschen, was beträchtlichen Zeit-, Kosten- und Ressourcenaufwand verursachte. Mit Hilfe des Ultraprobe 15.000 und des Ultraprobe 201 Grease Caddy müssen diese Hochgeschwindigkeitslager nun jedoch nur noch alle zwei Jahre ausgetauscht werden.
Dieser Energieversorger erkannte schnell die umfangreichen Vorteile, die sich aus der Umstellung auf die zustandsorientierte Überwachung ergaben, was zu erheblichen Zeit-, Ressourcen- und Kosteneinsparungen führte. Im weiteren Verlauf haben sie ein gesteigertes Vertrauen in ihr Zuverlässigkeitsprogramm und ihre Schmierpraktiken gewonnen, wodurch Bedenken hinsichtlich vorzeitiger Anlagenausfälle, katastrophaler Ausfälle und ungeplanter Stillstandszeiten abgebaut wurden. Mit unmittelbaren Plänen zur weiteren Verbesserung seines Zuverlässigkeitsprogramms strebt das Unternehmen an, die zustandsorientierte Überwachung auf seine Großmotoren auszuweiten. Darüber hinaus beabsichtigt es, das Gerät „Ultraprobe 15.000“ zur Lecksuche einzusetzen und seine elektrischen Inspektionen zu optimieren, womit es sein Engagement für kontinuierliche Verbesserungen bekräftigt.
Zusammenfassung
- Dieses etablierte Energieversorgungsunternehmen hatte Schwierigkeiten, seine Hochgeschwindigkeitslager mit einer Drehzahl von 1.790 U/min korrekt zu schmieren, sodass es seine Hammermühle zweimal im Monat stilllegen musste, um die Lager auszutauschen.
- Sie beschlossen, ihr Zuverlässigkeitsprogramm durch eine zustandsorientierte Überwachung unter Einsatz des Ultraprobe 15.000 und des Ultraprobe 201 Grease Caddy zu modernisieren, wodurch sie ihre Hochgeschwindigkeitslager in Echtzeit mit der optimalen Schmierfettmenge ordnungsgemäß schmieren konnten.
- Es dauerte nur drei Monate, bis sich in ihrem Betrieb deutliche Verbesserungen zeigten. Durch die Umstellung auf eine zustandsorientierte Überwachung verlängerte die ordnungsgemäße Schmierung ihrer Hochgeschwindigkeitslager deren Lebensdauer, sodass sie diese im Durchschnitt nur noch einmal alle zwei Jahre austauschen mussten – eine erhebliche Verbesserung gegenüber der bisherigen Routine von zweimal pro Monat.
- Für die Zukunft beabsichtigt dieser Energieversorger, sein Zuverlässigkeitsprogramm durch den Einsatz zustandsorientierter Überwachung bei seinen Großmotoren weiter auszubauen und diese Geräte zudem zur weiteren Verbesserung seiner Gasleck- und Elektroinspektionen zu nutzen.