À propos
Johnsonville, LLC est une importante entreprise agroalimentaire spécialisée dans la fabrication de saucisses et d’une large gamme de produits carnés similaires. Elle commercialise ses produits dans tout le pays par l’intermédiaire de points de vente au détail, de transformateurs agroalimentaires, de clients institutionnels et d’autres prestataires de services de restauration. Les bratwurst (brats) Johnsonville sont les saucisses officielles des Green Bay Packers, des Milwaukee Bucks et des Milwaukee Brewers.
L’entreprise possède des usines à Johnsonville, Sheboygan Falls et Watertown, dans le Wisconsin, ainsi qu’à Holton, au Kansas.
Des temps d’arrêt coûteux à une fiabilité durable : comment Johnsonville, LLC a résolu trois problèmes majeurs avec l’Ultraprobe 15 000
À l’instar de nombreuses grandes installations, Johnsonville est depuis longtemps confrontée à des défaillances prématurées des roulements, des moteurs et des réducteurs contaminés, dues à des pratiques de lubrification obsolètes et inefficaces, basées sur des intervalles fixes, ainsi qu’à des problèmes d’installation. De plus, la défaillance des purgeurs de vapeur a entraîné d’importantes pertes d’énergie et de produit. S’il peut sembler facile de se contenter du statu quo en recourant à une maintenance réactive, la solution idéale consiste à empêcher ces problèmes de survenir dès le départ.
Cette étude de cas met en évidence trois défis majeurs rencontrés dans l’ensemble des sites de Johnsonville : la défaillance des roulements des découpeuses, des moteurs de fours et des purgeurs de vapeur. Pour remédier à ces problèmes, Johnsonville a utilisé l’Ultraprobe 15 000 de UE Systems, un appareil tout-en-un qui utilise les ultrasons pour analyser tous les éléments, des roulements et systèmes électriques aux purgeurs de vapeur et fuites. Cet appareil portable unique permet de tester et de générer des rapports sur presque tous les aspects des équipements d’une usine, ce qui en fait l’outil polyvalent idéal pour la maintenance des installations.
« Johnsonville s’est donné pour mission de devenir la meilleure entreprise au monde dans le domaine de la fabrication de saucisses, ce qui nécessite une équipe de maintenance de classe mondiale. La mise en œuvre d’une stratégie de maintenance prédictive avec UE Systems constitue un élément essentiel de cette solution. Elle nous aide à prévenir les pannes et nous permet de développer pleinement les talents de nos collaborateurs, ce qui est au cœur de la philosophie « Johnsonville Way ». »
Carlos Guzman, Johnsonville, LLC
1. Roulements de coupe
Johnsonville utilise des découpeuses pour séparer les boudins de saucisse – chacune contenant 160 roulements (4 roulements par rouleau, 2 rouleaux par triangle, 4 triangles par découpeuse, soit 5 découpeuses au total). Ces machines fonctionnent dans un environnement soumis à des lavages intensifs, ce qui impose une contrainte constante aux roulements et rend difficile la préparation et l’anticipation des pannes sans risquer des arrêts imprévus.
Afin de minimiser les risques, l’équipe a dans un premier temps adopté une approche défensive en remplaçant l’ensemble des 160 roulements tous les trois mois dans le cadre de son programme de maintenance prédictive. Ce processus, coûteux et chronophage, s’est avéré inefficace : l’équipe a continué à subir des pannes imprévues entraînant des arrêts d’urgence et des réparations. Malgré les dépenses importantes consacrées à l’achat de nouveaux roulements et à la main-d’œuvre, les résultats restaient peu fiables, et il fallait trouver une meilleure stratégie.
Solution:
Ils ont décidé qu’il était temps de reprendre le contrôle et d’adopter une approche proactive et préventive. Auparavant, les roulements n’étaient graissés qu’au moment du montage, sans qu’aucun dispositif ne soit mis en place pour surveiller régulièrement leur état. Grâce à l’Ultraprobe 15 000, un système de surveillance portable tout-en-un, ils ont cessé de se contenter de suppositions et ont commencé à écouter. Après avoir testé diverses techniques de graissage, ils ont constaté que l’utilisation de l’Ultraprobe 15 000 pour vérifier en temps réel la bonne application des pratiques de lubrification s’avérait la solution la plus efficace. En conséquence, l’Ultraprobe 15 000 est rapidement devenu leur outil principal, leur permettant de s’assurer que chaque roulement était correctement installé et prêt à fonctionner dans leur environnement d’exploitation difficile.
Les roulements de gauche montrent l’état dans lequel ils se trouvaient lorsqu’ils étaient remplacés tous les trois mois – avant le recours aux ultrasons dans le cadre de la maintenance prédictive. Les roulements de droite montrent leur état actuel : ils ne tombent plus en morceaux.
Résultats
Le résultat a dépassé leurs attentes. Les mêmes roulements qui tombaient autrefois en panne en moins de trois mois duraient désormais plus d’un an, soit une durée de vie multipliée par plus de quatre. Le cycle constant de remplacement des roulements a été éliminé, ce qui a permis de réaliser des économies significatives sur les pièces et la main-d’œuvre. Mais surtout, la plus grande réussite a été la réduction spectaculaire des temps d’arrêt imprévus. Au lieu d’être une source de tracas nécessitant constamment du temps, de l’argent et de l’attention, les roulements de la fraise sont soudainement devenus un modèle de fiabilité.
2. Moteurs de four
L’un des moteurs de four de Johnsonville, un équipement de production essentiel, était à bout de souffle et présentait des signes de défaillance. Il fonctionnait mal, et l’entreprise pensait qu’un remplacement coûteux allait s’imposer. Sans le recours aux ultrasons, cela aurait été un cas classique où un moteur défaillant aurait continué à fonctionner jusqu’à sa panne définitive, avant d’être remplacé à grands frais. Non seulement cela aurait mis en péril la qualité des produits, mais en l’absence de moyen précis de surveiller son état actuel, il aurait été impossible de prévoir le moment de la panne, ce qui aurait entraîné des temps d’arrêt imprévus et des réparations coûteuses. Ils savaient qu’il était temps d’enquêter de manière approfondie sur les causes de la défaillance de ce moteur.
Solution
Avant de déclarer définitivement hors d’usage le moteur du four, ils ont décidé de mener une analyse par ultrasons. En l’écoutant à l’aide de l’Ultraprobe 15 000, ils ont pu établir que les problèmes n’étaient pas critiques – probablement dus à une lubrification insuffisante et à des contraintes liées à l’installation. En substance, le moteur du four manquait cruellement de lubrification. Grâce aux informations en temps réel fournies par l’Ultraprobe 15 000, ils ont procédé à une lubrification adaptée à l’état de la pièce et ont appliqué la quantité adéquate de graisse jusqu’à ce que la qualité sonore s’uniformise. Ils se sont ensuite attaqués aux problèmes liés à l’installation, tels que le déséquilibre, l’alignement et la longueur correcte de la clavette, afin d’éliminer toute contrainte résiduelle.
Voici le moteur du four actuel de Johnsonville : il est désormais correctement entretenu et prêt à fonctionner pendant de nombreuses années encore. Avant la mise en place d’un programme de maintenance prédictive (PdM) par ultrasons, le moteur était en mauvais état. Non seulement les roulements manquaient de lubrification, mais la clavette n’était pas à la bonne taille, le moteur présentait un déséquilibre et était mal aligné. De plus, un ventilateur et un capot de ventilateur encrassés entravaient la circulation de l’air.
Résultats
Le moteur du four est pour ainsi dire revenu à la vie. Un moteur que l’on croyait voué à la panne fonctionnait désormais sans à-coups et de manière fiable. Ils ont ainsi pu éviter le coût élevé de son remplacement par un moteur neuf, ainsi que le temps d’arrêt qui en aurait découlé. Cette seule économie est devenue une formidable réussite au sein de leur site, prouvant qu’une approche prédictive pouvait générer des retours immédiats et substantiels.
3. Purgeurs de vapeur
Johnsonville s’appuie fortement sur la vapeur pour son processus de production. Bien que les purgeurs de vapeur défectueux ne déclenchent pas d’alarmes ni n’entraînent d’arrêts immédiats, ils laissent échapper de la vapeur, ce qui entraîne un gaspillage considérable d’énergie et d’argent tant qu’ils fonctionnent sans interruption. Dans un environnement bruyant, les fuites de vapeur ne sont pas faciles à détecter visuellement ou auditivement, ce qui rend impossible pour les membres de l’équipe de les repérer sans équipement adapté. Afin de mettre un terme une fois pour toutes à ces fuites qui nuisent à la productivité et entraînent un gaspillage d’argent, l’entreprise a dû investir dans un équipement adapté permettant de localiser précisément l’emplacement et d’évaluer la gravité des fuites.
Solution
Grâce à l’Ultraprobe 15 000, ils ont mis au point des protocoles d’inspection par ultrasons pour les purgeurs de vapeur. Les inspections par ultrasons permettent d’analyser les composants internes des purgeurs de vapeur, qui sont inaudibles pour l’oreille humaine. En peu de temps, ils ont pu localiser avec précision un purgeur à godet inversé défectueux qui entraînait un gaspillage considérable d’énergie et d’argent. Sans les ultrasons, ce problème serait resté inaperçu.
Comme le montre la photo, la tringlerie du godet du purgeur de vapeur était complètement usée. L’ultrason a permis de détecter le problème, et un remplacement a été programmé. Après une inspection plus approfondie, il est apparu clairement que le purgeur était gravement endommagé et qu’il fuyait probablement depuis plus d’un an. À l’avenir, l’équipe est convaincue que l’ultrason lui permettra d’identifier de manière fiable et bien plus tôt les purgeurs défectueux.
Résultats
Ils ont remplacé le purgeur défectueux, ce qui a permis de colmater efficacement la « fuite » dans leur budget énergétique. Grâce à cette intervention réussie consistant à localiser et à réparer ce purgeur de vapeur, ils ont dressé une liste d’autres purgeurs de vapeur suspects en vue d’une inspection plus approfondie et, éventuellement, d’un remplacement lors du prochain arrêt de l’installation. Cette découverte unique et décisive a clairement démontré le retour sur investissement de la technologie à ultrasons et a fourni la justification ainsi que l’élan nécessaires pour étendre leur programme de maintenance prédictive.
Favoriser le développement de la maintenance prédictive chez Johnsonville, LLC
À la suite de ces récents succès remportés avec l’Ultraprobe 15 000, Johnsonville a créé des postes spécifiques de techniciens chargés de la maintenance prédictive afin de poursuivre l’élaboration et la mise en œuvre de sa stratégie de maintenance prédictive sur l’ensemble de ses sites.