Über
Johnsonville, LLC ist ein bedeutender Lebensmittelhersteller, der sich auf Würstchen und eine Vielzahl ähnlicher Fleischprodukte spezialisiert hat. Das Unternehmen vertreibt seine Produkte landesweit über den Einzelhandel, Lebensmittelverarbeiter, institutionelle Kunden und andere Gastronomiebetriebe. Die Bratwürste von Johnsonville sind die offiziellen Bratwürste der Green Bay Packers, der Milwaukee Bucks und der Milwaukee Brewers.
Das Unternehmen unterhält Werke in Johnsonville, Sheboygan Falls und Watertown (Wisconsin) sowie in Holton (Kansas).
Von kostspieligen Ausfallzeiten zu dauerhafter Zuverlässigkeit: Wie Johnsonville, LLC drei wesentliche Probleme mit dem Ultraprobe 15.000 behoben hat
Wie viele große Betriebe hat auch Johnsonville seit langem mit vorzeitig ausfallenden Lagern, Motoren und verunreinigten Getrieben zu kämpfen, was auf veraltete und ineffiziente zeitgesteuerte Schmierverfahren sowie auf Installationsprobleme zurückzuführen ist. Darüber hinaus haben defekte Kondensatableiter zu erheblichen Energie- und Produktverlusten geführt. Auch wenn es auf den ersten Blick einfach erscheinen mag, den Status quo durch reaktive Instandhaltung aufrechtzuerhalten, besteht die ideale Lösung darin, das Auftreten dieser Probleme von vornherein zu verhindern.
Diese Fallstudie beleuchtet drei zentrale Herausforderungen in den Werken von Johnsonville: defekte Lager an Schneidwerken, Ofenmotoren und Kondensatableiter. Um diese Probleme zu beheben, setzte Johnsonville das Gerät „Ultraprobe 15.000“ von UE Systems ein – ein All-in-One-Gerät, das mithilfe von Ultraschall alles analysiert, von Lagern und elektrischen Systemen bis hin zu Kondensatableitern und Leckagen. Dieses einzige Handmessgerät kann nahezu jeden Aspekt der Anlagenausrüstung problemlos prüfen und in einem Bericht zusammenfassen, was es zum perfekten Allround-Werkzeug für die Anlagenwartung macht.
„Johnsonville hat es sich zum Ziel gesetzt, das weltweit beste Unternehmen in der Wurstherstellung zu werden, und dafür benötigen wir ein Instandhaltungsteam von Weltklasse. Die Umsetzung einer Strategie zur vorausschauenden Instandhaltung gemeinsam mit UE Systems ist ein entscheidender Bestandteil dieser Lösung. Sie hilft uns, Ausfälle zu vermeiden, und ermöglicht es uns, die Talente unserer Mitarbeiter voll zu entfalten – was ein zentraler Bestandteil des ‚Johnsonville Way‘ ist.“
Carlos Guzman, Johnsonville, LLC
1. Lager für Schneidwerkzeuge
Johnsonville verwendet Schneidvorrichtungen zum Trennen von Wurstketten – jede davon enthält 160 Lager (4 Lager pro Walze, 2 Walzen pro Dreieck, 4 Dreiecke pro Schneidvorrichtung, insgesamt 5 Schneidvorrichtungen). Diese Maschinen werden in einer rauen Umgebung mit regelmäßiger Hochdruckreinigung betrieben, wodurch die Lager einer ständigen Belastung ausgesetzt sind und es schwierig ist, Ausfälle vorzubeugen und zu antizipieren, ohne das Risiko unerwarteter Betriebsunterbrechungen einzugehen.
Um die Risiken zu minimieren, verfolgte das Team zunächst einen defensiven Ansatz, indem es im Rahmen seines vorausschauenden Wartungsplans alle 160 Lager alle drei Monate austauschte. Dies war ein kostspieliger und zeitaufwändiger Prozess, der sich als unwirksam erwies – es kam weiterhin zu unerwarteten Ausfällen, die zu Notfallstillständen und Reparaturen führten. Trotz hoher Ausgaben für neue Lager und Arbeitskosten waren die Ergebnisse nach wie vor nicht zuverlässig, sodass eine bessere Strategie gefunden werden musste.
Lösung:
Sie beschlossen, dass es an der Zeit war, die Kontrolle wieder zu übernehmen und zu einem proaktiven und präventiven Ansatz überzugehen. Zuvor wurden die Lager lediglich bei der Montage geschmiert, ohne dass ein Verfahren zur regelmäßigen Überwachung ihres Zustands vorhanden war. Mithilfe des Ultraprobe 15.000, eines handgeführten All-in-One-Überwachungssystems, hörten sie auf zu raten und begannen, zuzuhören. Nachdem sie verschiedene Schmiertechniken ausprobiert hatten, stellten sie fest, dass der Einsatz des Ultraprobe 15.000 zur Überprüfung der korrekten Schmierverfahren in Echtzeit am besten funktionierte. Infolgedessen wurde das Ultraprobe 15.000 schnell zu ihrem wichtigsten Werkzeug, das dazu beitrug, sicherzustellen, dass jedes Lager ordnungsgemäß eingebaut und für den erfolgreichen Einsatz in ihrer rauen Betriebsumgebung vorbereitet war.
Die Lager auf der linken Seite zeigen ihren Zustand, als sie alle drei Monate ausgetauscht wurden – noch bevor Ultraschall zur vorausschauenden Instandhaltung eingesetzt wurde. Die Lager auf der rechten Seite zeigen ihren aktuellen Zustand – sie fallen nicht mehr auseinander.
Ergebnisse
Das Ergebnis übertraf ihre Erwartungen. Dieselben Lager, die früher bereits nach weniger als drei Monaten ausfielen, hielten nun über ein Jahr – eine mehr als vierfache Verlängerung der Lebensdauer. Der ständige Austauschzyklus der Lager entfiel, was zu erheblichen Einsparungen bei Ersatzteilen und Arbeitsaufwand führte. Noch wichtiger war jedoch, dass die Zahl der ungeplanten Ausfallzeiten drastisch reduziert werden konnte. Anstatt ein ständiges Ärgernis zu sein, das ständig Zeit, Geld und Aufmerksamkeit erforderte, sind die Lager der Schneidvorrichtung plötzlich zu einem Musterbeispiel für Zuverlässigkeit geworden.
2. Backofenmotoren
Einer der Ofenmotoren von Johnsonville, ein entscheidendes Teil der Produktionsanlage, war am Ende seiner Lebensdauer angelangt und zeigte Anzeichen eines Ausfalls. Er lief nicht mehr einwandfrei, und man ging davon aus, dass ein kostspieliger Austausch bevorstehe. Ohne den Einsatz von Ultraschall wäre dies ein klassischer Fall gewesen, bei dem ein ausfallender Motor bis zum endgültigen Ausfall weiterbetrieben und dann mit hohem finanziellen Aufwand ausgetauscht worden wäre. Dies hätte nicht nur die Produktqualität gefährdet, sondern ohne eine klare Möglichkeit, den aktuellen Zustand zu überwachen, wäre der Zeitpunkt des Ausfalls unmöglich vorherzusagen gewesen, was zu unerwarteten Ausfallzeiten und kostspieligen Reparaturen geführt hätte. Man wusste, dass es an der Zeit war, die Ursache für den Ausfall dieses Motors gründlich zu untersuchen.
Lösung
Bevor sie den Ofenmotor endgültig abschrieben, beschlossen sie, ihn mittels Ultraschall zu untersuchen. Durch die Abtastung mit dem Ultraprobe 15.000 konnten sie feststellen, dass es sich um nicht schwerwiegende Probleme handelte – wahrscheinlich verursacht durch unzureichende Schmierung und Einbaubelastungen. Im Wesentlichen litt der Ofenmotor unter Schmiermittelmangel. Anhand der Echtzeit-Rückmeldung des Ultraprobe 15.000 führten sie eine zustandsorientierte Schmierung durch und trugen die richtige Menge an Schmierfett auf, bis sich das Geräuschbild normalisierte. Anschließend gingen sie die Einbaufaktoren wie unebene Aufstellung, Ausrichtung und korrekte Keilänge an, um verbleibende Spannungen zu beseitigen.
Dies ist der derzeitige Ofenmotor von Johnsonville – nun ordnungsgemäß gewartet und bereit, noch viele Jahre lang zu laufen. Vor der Einführung eines Ultraschall-PdM-Programms befand sich der Motor in einem schlechten Zustand. Nicht nur waren die Lager unterölt, sondern auch die Passfeder hatte die falsche Größe, es lag eine Unwucht vor und der Motor war falsch ausgerichtet. Ein verschmutzter Lüfter und eine verschmutzte Lüfterabdeckung behinderten zudem den Luftstrom.
Ergebnisse
Der Ofenmotor wurde gewissermaßen wieder zum Leben erweckt. Ein Motor, von dem man einst annahm, er würde bald ausfallen, lief nun reibungslos und zuverlässig. So konnten die hohen Kosten für den Austausch durch einen neuen Motor sowie die damit verbundenen Ausfallzeiten vermieden werden. Diese einzelne Einsparung wurde zu einer eindrucksvollen Erfolgsgeschichte innerhalb des Betriebs und bewies, dass ein vorausschauender Ansatz unmittelbare und erhebliche Gewinne erzielen kann.
3. Kondensatableiter
Johnsonville ist in seinem Produktionsprozess in hohem Maße auf Dampf angewiesen. Zwar lösen defekte Kondensatableiter keine Alarme aus und führen auch nicht zu sofortigen Abschaltungen, doch entweicht durch sie Dampf, wodurch enorme Mengen an Energie und Geld verschwendet werden, solange sie ununterbrochen in Betrieb sind. In einer lauten Umgebung lassen sich Dampflecks weder leicht erkennen noch hören, sodass es für die Mitarbeiter unrealistisch ist, sie ohne geeignete Ausrüstung zu bemerken. Um ein für alle Mal zu verhindern, dass Leckagen die Produktivität beeinträchtigen und Geld verschwenden, mussten sie in die richtige Ausrüstung investieren, um den genauen Ort und das Ausmaß der Leckagen zu lokalisieren.
Lösung
Mit dem Ultraprobe 15.000 führten sie Ultraschallverfahren zur Prüfung von Kondensatableitern ein. Bei Ultraschallprüfungen werden die inneren Bauteile von Kondensatableitern abgehört, die für das menschliche Ohr nicht hörbar sind. Innerhalb kurzer Zeit gelang es ihnen, einen defekten Umkehrkorb-Kondensatableiter zu lokalisieren, der erhebliche Energie- und Geldverluste verursachte. Ohne Ultraschall wäre dies weiterhin unbemerkt geblieben.
Wie auf dem Foto zu sehen ist, war die Verbindung des Kondensatbechers des Kondensatableiters durchgerissen. Mithilfe von Ultraschall konnte das Problem erkannt werden, woraufhin ein Austausch geplant wurde. Bei einer weiteren Untersuchung stellte sich heraus, dass das Bauteil stark beschädigt war und wahrscheinlich bereits seit über einem Jahr undicht war. Für die Zukunft ist das Team zuversichtlich, dass es mithilfe von Ultraschall defekte Kondensatableiter wesentlich früher zuverlässig erkennen kann.
Ergebnisse
Sie ersetzten den defekten Kondensatableiter und beheben damit das „Leck“ in ihrem Energiebudget. Dank des Erfolgs bei der Erkennung und Behebung dieses Kondensatableiters erstellten sie eine Liste weiterer verdächtiger Kondensatableiter, die bei der nächsten Stilllegung einer eingehenden Prüfung und gegebenenfalls einem Austausch unterzogen werden sollen. Diese einzelne, eindeutige Entdeckung belegte eindrucksvoll den Return on Investment der Ultraschalltechnologie und lieferte die Begründung sowie den Anstoß für den Ausbau ihres vorausschauenden Instandhaltungsprogramms.
Vorantreiben des Ausbaus der vorausschauenden Instandhaltung bei Johnsonville, LLC
Nach diesen jüngsten Erfolgen mit dem Ultraprobe 15.000 hat Johnsonville spezielle Stellen für Techniker im Bereich der vorausschauenden Instandhaltung geschaffen, um die Entwicklung und Umsetzung seiner Strategie zur vorausschauenden Instandhaltung an allen Standorten fortzusetzen.