Acerca de
Johnsonville, LLC es una importante empresa de producción alimentaria especializada en salchichas y una gran variedad de productos cárnicos similares. Venden sus productos en todo el país a través de tiendas minoristas, empresas de procesamiento de alimentos, clientes institucionales y otros servicios de restauración. Las salchichas bratwurst de Johnsonville (brats) son las salchichas oficiales de los Green Bay Packers, los Milwaukee Bucks y los Milwaukee Brewers.
La empresa tiene fábricas en Johnsonville, Sheboygan Falls y Watertown, en Wisconsin, y en Holton, en Kansas.
De las costosas paradas a una fiabilidad duradera: cómo Johnsonville, LLC solucionó tres problemas importantes con el Ultraprobe 15 000
Al igual que muchas grandes instalaciones, Johnsonville lleva mucho tiempo lidiando con fallos prematuros en rodamientos, motores y cajas de cambios contaminadas, debido a prácticas de lubricación obsoletas e ineficaces basadas en intervalos de tiempo y a problemas de instalación. Además, las trampas de vapor defectuosas han provocado importantes pérdidas de energía y de producto. Aunque pueda parecer fácil mantener el statu quo con un mantenimiento reactivo, la solución ideal es evitar que estos problemas surjan desde el principio.
Este caso práctico destaca tres retos clave en todas las instalaciones de Johnsonville: cojinetes de corte defectuosos, motores de horno y purgadores de vapor. Para solucionar estos problemas, Johnsonville utilizó el Ultraprobe 15 000 de UE Systems, un instrumento todo en uno que usa ultrasonidos para analizar de todo, desde cojinetes y sistemas eléctricos hasta purgadores de vapor y fugas. Este único dispositivo portátil puede comprobar y generar informes fácilmente sobre casi todos los aspectos de los equipos de una planta, lo que lo convierte en la herramienta versátil perfecta para el mantenimiento de las instalaciones.
«Johnsonville se ha propuesto convertirse en la mejor empresa del mundo dedicada a la fabricación de salchichas, y para eso necesitamos un equipo de mantenimiento de primer nivel. Poner en marcha una estrategia de mantenimiento predictivo con UE Systems es una parte fundamental de esa solución. Nos ayuda a prevenir averías y nos permite desarrollar al máximo el talento de nuestros empleados, algo que es clave para el «Johnsonville Way».»
Carlos Guzmán, Johnsonville, LLC
1. Rodamientos de la cuchilla
Johnsonville usa cortadoras para separar las salchichas, cada una de las cuales contiene 160 rodamientos (4 rodamientos por rodillo, 2 rodillos por triángulo, 4 triángulos por cortadora y 5 cortadoras en total). Estas máquinas funcionan en un entorno de lavado muy exigente, lo que somete a los rodamientos a una tensión constante y hace difícil prepararse para los fallos y anticiparlos sin correr el riesgo de paradas inesperadas.
Para minimizar los riesgos, el equipo adoptó inicialmente un enfoque defensivo: cambiaban los 160 rodamientos cada tres meses como parte de su plan de mantenimiento predictivo. Era un proceso caro y que llevaba mucho tiempo, y que resultó ser ineficaz: seguían teniendo fallos inesperados que provocaban paradas de emergencia y reparaciones. A pesar de gastarse mucho dinero en rodamientos nuevos y mano de obra, los resultados seguían sin ser fiables, así que tenían que encontrar una estrategia mejor.
Solución:
Decidieron que ya era hora de recuperar el control y pasar a un enfoque proactivo y preventivo. Antes, los cojinetes solo se engrasaban durante el montaje, sin ningún procedimiento establecido para supervisar regularmente su estado. Con el Ultraprobe 15.000, un sistema de monitorización portátil «todo en uno», dejaron de hacer conjeturas y empezaron a escuchar. Tras probar varias técnicas de engrase, descubrieron que lo que mejor funcionaba era usar el Ultraprobe 15 000 para comprobar en tiempo real que las prácticas de lubricación fueran las correctas. Como resultado, el Ultraprobe 15.000 se convirtió rápidamente en su herramienta principal, lo que les ayudó a garantizar que cada rodamiento estuviera correctamente instalado y preparado para funcionar bien en su exigente entorno de trabajo.
Los cojinetes de la izquierda muestran el estado en el que se encontraban cuando se sustituían cada tres meses, antes de empezar a utilizar ultrasonidos para el mantenimiento predictivo. Los cojinetes de la derecha muestran su estado actual: ya no se están desmoronando.
Resultados
El resultado superó sus expectativas. Los mismos rodamientos que antes fallaban en menos de tres meses ahora duraban más de un año, lo que supone multiplicar por más de cuatro su vida útil. Se acabó el ciclo constante de sustitución de rodamientos, lo que supuso un ahorro significativo en piezas y mano de obra. Y lo que es más importante, el mayor logro fue la drástica reducción del tiempo de inactividad no planificado. En lugar de ser una pesadilla que exigía tiempo, dinero y atención constantes, los rodamientos de la cortadora se han convertido de repente en un ejemplo de fiabilidad.
2. Motores para hornos
Uno de los motores del horno de Johnsonville, una pieza clave del equipo de producción, estaba en las últimas y daba señales de que iba a fallar. Funcionaba mal, y pensaban que acabarían teniendo que cambiarlo, lo que supondría un gasto enorme. Sin el uso de los ultrasonidos, esto habría sido el típico caso de un motor defectuoso que se deja funcionar hasta que falla y hay que cambiarlo con un coste altísimo. Esto no solo habría puesto en riesgo la calidad del producto, sino que, al no haber una forma clara de supervisar su estado actual, habría sido imposible predecir cuándo se produciría la avería, lo que habría provocado paradas inesperadas y reparaciones costosas. Sabían que era hora de investigar a fondo qué estaba provocando el mal funcionamiento de este motor.
Solución
Antes de dar por perdido el motor del horno, decidieron investigarlo con ultrasonidos. Al escucharlo con el Ultraprobe 15.000, pudieron diagnosticar que los problemas no eran graves, sino que probablemente se debían a una lubricación inadecuada y a tensiones de instalación. Básicamente, al motor del horno le faltaba lubricación. Aprovechando la información en tiempo real del Ultraprobe 15 000, llevaron a cabo una lubricación basada en el estado del motor y aplicaron la cantidad adecuada de grasa hasta que el sonido se suavizó. A continuación, se ocuparon de los factores relacionados con la instalación, como la inestabilidad, la alineación y la longitud correcta de la chaveta, para aliviar cualquier tensión residual.
Este es el motor del horno actual de Johnsonville: ahora está bien mantenido y listo para funcionar durante muchos años más. Antes de poner en marcha un programa de mantenimiento predictivo (PdM) por ultrasonidos, el motor estaba en mal estado. No solo los cojinetes estaban secos, sino que la chaveta era del tamaño incorrecto, había desalineación y el motor estaba mal alineado. Además, el ventilador y la cubierta del ventilador estaban sucios, lo que limitaba el flujo de aire.
Resultados
El motor del horno prácticamente resucitó. Un motor que antes se pensaba que estaba a punto de fallar ahora funcionaba sin problemas y de forma fiable. Consiguieron evitar el elevado coste que habría supuesto sustituirlo por uno nuevo, así como el tiempo de inactividad que eso habría conllevado. Este único ahorro se convirtió en un gran caso de éxito dentro de sus instalaciones, demostrando que un enfoque predictivo puede generar beneficios inmediatos y sustanciales.
3. Purgadores de vapor
Johnsonville depende en gran medida del vapor para su proceso de producción. Aunque las trampas de vapor averiadas no activan alarmas ni provocan paradas inmediatas, dejan escapar vapor, lo que supone un enorme derroche de energía y dinero mientras siguen funcionando sin parar. En un entorno ruidoso, las fugas de vapor no son algo que se pueda ver o oír fácilmente, por lo que no es realista que los miembros del equipo las detecten sin el equipo adecuado. Para evitar de una vez por todas que las fugas mermen la productividad y supongan un derroche de dinero, tenían que invertir en el equipo adecuado para localizar con precisión el lugar exacto y la gravedad de las fugas.
Solución
Con el Ultraprobe 15 000, establecieron protocolos de inspección por ultrasonidos para las trampas de vapor. Las inspecciones por ultrasonidos permiten escuchar los componentes internos de las trampas de vapor, que son inaudibles para el oído humano. En poco tiempo, pudieron localizar una trampa de vapor de cubeta invertida averiada que estaba desperdiciando mucha energía y dinero. Sin el ultrasonido, esto habría seguido pasando desapercibido.
Como se ve en la foto, la articulación de la cubeta de la trampa de vapor se había desgastado por completo. El ultrasonido ayudó a detectar el problema y programaron su sustitución. Tras una inspección más detallada, quedó claro que estaba muy dañada y que probablemente llevaba más de un año con fugas. De ahora en adelante, el equipo confía en que el ultrasonido les permitirá identificar de forma fiable y mucho antes las trampas averiadas.
Resultados
Sustituyeron la trampa defectuosa, lo que solucionó de forma efectiva la «fuga» en su presupuesto energético. Gracias al éxito al localizar y arreglar esta purga de vapor, elaboraron una lista de otras purgas de vapor sospechosas para inspeccionarlas más a fondo y, posiblemente, sustituirlas durante la próxima parada de la planta. Este único y decisivo hallazgo demostró claramente el retorno de la inversión de la tecnología de ultrasonidos y proporcionó la justificación y el impulso necesarios para ampliar su programa de mantenimiento predictivo.
Impulsando la expansión del mantenimiento predictivo en Johnsonville, LLC
Tras estos recientes éxitos con el Ultraprobe 15 000, Johnsonville ha creado puestos específicos de técnico de mantenimiento predictivo para seguir desarrollando y poniendo en práctica su estrategia de mantenimiento predictivo en todas sus plantas.